Charpente fermette, les étapes de fabrication

Les étapes de fabrication d’une charpente fermette dite industrielle

Historiquement la conception de la charpente fermette est passée de l’Atelier avec un traçage au sol, puis sur la table à dessin aux ordinateurs avec des logiciels de CAO.

Aujourd’hui on peut parler pour la quasi-totalité des charpentes fermettes, qu’elles sont conçues et dessinées sur ordinateur. C’est pourquoi elles prennent aussi l’appellation de charpente industrielle plutôt que charpente fermette.

Les plans d’une charpente fermette

A la sortie du Bureau d’Etudes, un dossier pour un chantier doit comporter :

 

  1. La liste des bois à approvisionner,
  2. La liste des plans de découpe des bois, indiquant la longueur hors tout, la longueur à l’axe, les angles de découpe et le nombre,
  3. Les plans des différentes fermes à réaliser et leur nombre;
  4. Le type et les dimensions des connecteurs utilisés ainsi que leur position sur les fermes,
  5. La liste des accessoires et renforts,
  6. Les plans des singularités (débord de toit, porche, .etc…)
  7. Les notes de calcul,
  8. Les plans de montage, y compris les contreventements
  9. Tout plans de détail nécessaires à la mise en œuvre, notamment des renforts et des assemblages de la charpente fermette,
  10. Plan de situation du chantier pour la livraison

 

Le bois

charpente fermetteLe bois employé en France pour la charpente fermette est essentiellement du sapin (un peu d’épicéa) bien que d’autres essences puissent être utilisées, en particulier : le Douglas (Pseudotsuga menziesii) et le Peuplier (Populus nigra). Mais les circuits commerciaux ne peuvent pas en permettre actuellement une utilisation courante.

En France, les sections les plus couramment utilisées sont 35 mm en épaisseur, en hauteur : 60, 75, 97, 112, 125, 150, 175, 200, 222, 250. Les longueurs pouvant aller jusqu’à 6.5 m

L’humidité doit être de 22 % maximum selon la norme européenne EN 14250.

Pour les déformations, les planches de bois doivent satisfaire aux critères suivants :

– flèche de rive : 4 mm maximum pour 2 m de longueur
– flèche de face : 6 mm maximum pour 2 m de longueur
– gauchissement : 2 mm maximum par 25 mm de largeur et 2 m de longueur
– tuilage : 2 mm maximum pour 10 mm de face

 

Les connecteurs pour assembler la charpente fermette

Ce sont des plaques embouties dont les dents assurent la tenue dans le bois. Ils doivent être anti-corrosion ou protégés contre la corrosion. Leur dimension est calculée en fonction des efforts à transmettre à la charpente fermette. Ils devront satisfaire aux exigences de la norme en préparation en EN 14545.

charpente fermette

Ils doivent comporter un marquage permettant d’identifier le producteur D’autres assembleurs sont possible mais peu utilisés : les goussets contreplaqué cloués, les plaques à clous.

 

L’assemblage

Il est aussi nécessaire de connaître les résistances mécaniques des bois utilisés. Un classement est donc fait généralement en scierie, soit sur l’aspect visuel en tenant compte de la largeur d’accroissement des cernes, des nœuds, des fentes, etc…, selon la norme EN 518, soit par un test mécanique. Une fois que les matériaux ont été sélectionnés et controllés, on les découpe selon les plan du BE.

Ensuite vient l’assemblage des différends éléments (appelés fermes) de la charpente fermette sur le plateau de fabrication par un charpentier qualifié. Puis les charpentes fermettes sont stockées en vue de leur prochaine livraison aux clients.

 

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